TOP 10: CONDICIONES INHERENTES DE UN PROCESO FLEXOGRÁFICO
Para un proceso de impresión flexográfico se deben considerar que hay condiciones naturales e inherentes, tales como:
1. Diferencias en los tonos derivados del sustrato (colores del papel): Esto depende del tono del sustrato, ya que las tintas al ser base agua puede cambiar el tono final de acuerdo al tono que tiene el sustrato:
1.1 Sustratos blancos: Aunque sea “blanco” se presentan apreciaciones grisáceas, amarillentas, verdosas, azuladas, incluso violetas.
1.2 Sustratos kraft: Presenta una gran gama de tonalidades “cafés”, entre ellas se aprecian amarillentas, verdosas o rojizas.
Las condiciones mencionadas pueden incrementar o atenuar el tono, haciendo que entre una corrida y otra se tenga una apreciación diferente.
2. Marcas de las costillas o crestas de las flautas: Por la naturaleza del cartón corrugado no se logra una apariencia completamente lisa, principalmente si se tiene pantalla en el diseño, se debe considerar que entre mayor separación existente entre flauta y flauta se marcará más la condición, siendo que la flauta que mejora la apariencia es el microcorrugado “E”.
3. Cubrimiento: El cubrimiento se acerca a un porcentaje del 90% de forma distribuida, sin embargo pueden quedar zonas que no puedan ser cubiertas en su totalidad.
4. Tintas a base de agua: al ser pigmentos orgánicos tienden a que algunos tonos presentan volatilidad durante el proceso dejando pequeños “arrastres” de tinta que deben ser mínimos.
5. Reventamiento de liner interno: En proceso de transformación durante el corte y la formación de los rayados o hendidos sea un proceso CRR o suajado, se puede originar el reventamiento del liner interno, esto debido a que la presión de formado cae en el valle de la flauta y no en la cresta, o bien por una variante del papel del cartón, esta condición no afecta en la resistencia ni en la funcionalidad de la caja o charola.
6. Saturaciones de puntos: En las presentaciones que tienen pantallas, se limpia de manera constante, sin embargo entre más fina sea la pantalla en el punto, es mayor la probabilidad de que se presenten saturaciones en algunas zonas de la impresión.
7. Movimiento de impresión: Las vibraciones generadas durante el proceso provocan movimientos durante el paso de lámina entre cada módulo, éstos oscilan de 2 a 3mm, por lo que debe considerarse que, si se tienen más de 2 tintas en un diseño no siempre van a quedar alineados.
8. Restos de cartón: Es más visible en un proceso CRR, si se busca un buen corte con el mínimo de restos de cartón, se recomienda usar un troquel/suaje ya que éste permite un mejor y más fino corte, queda a las necesidades estéticas de la caja, no afectando su funcionalidad.
9. Variación de tono: Para cumplir con los tonos indicados en el plano es necesario que se aprueben los “Arrastres”, los que indican la variación de tono que puede existir, esto derivado de las variantes en el proceso que hacen que los tonos tengan diversas tonalidades dentro de la misma gama de color, esto independiente del tono del sustrato.
10. Dimensiones: Durante el ajuste y arranque se cuida y revisa que se cumplan con las especificaciones indicadas en el plano mecánico, sin embargo durante el proceso el movimiento y la vibración de la máquina pueden provocar variantes hasta de 3mm por cota (medida).
